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5S现场管理_推进工厂5S提升员工效率
时间:2019-07-07 来源:深蓝原创 作者:苏红亮

  员工的生产效率损失有很多方面,比如生产计划的不完善导致待料的效率损失,设备故障导致的效率损失,品质不良导致返修返工的效率损失等。要提升员工的效率有很多的管理方法,优化生产排配、推行TPM、推行QCC等。深蓝企业管理咨询公司分享的是推进工厂5S提升员工的效率的案例。

  某生产门业公司正常生产周期是15天,但是工厂内30天前的订单还在产线上没有交出去。工厂订单多,客户天天在催交货,老板抱怨资金比较紧张,全买成材料在生产现场内,产品不能及时交付。工厂内原材料仓库爆满,现场堆积如山,到处都是半成品(包括不良品及报废品)。员工也很积极,每天都在找物料。

  深蓝企业管理咨询公司会同公司计划部门,生产部门及仓库,梳理目前生产计划及交付计划执行状况,重新排配新的可执行的生产计划;对生产现场进行5S整理、整顿,规定每天生产区域只保留当天的生产所需物料,多余的物料正常的退回仓库整理分类放置,异常给出整改方案及时处理;同时对生产现场各个工序规划原料放置区,异常区,待转区等。安排水蜘蛛对生产现场实行物料按需求配送。检讨工厂内各个生产段产能匹配状况,发现喷漆工序段是瓶颈工段,延长喷漆工段作业时间,优化喷漆晾干时间由自然晾干改为风扇吹干,缩短生产周期。

  经过深蓝企业管理咨询公司指导后,工厂现场井井有条,摆放按规划要求去做,员工再有不用每天找物料,员工作业效率由人均1天1个门提升到人均1天1.2个门,提升效率20%。生产周期由原来的30天缩短至15天。工厂的资金周转率也提升一倍,老板也不再为资金发愁了。

  产线上的员工感慨说,原来认为5S没有什么用途,公司推行5S不仅提升企业效率也增加员工的收入(因为是计件工资,效率提升产量比原来多20%,工资也比以前拿的多20%)。

  这个案例中,为客户带来的直接效益达到10W/月,间接效益不可估量。真是:5S改善,能产生大效益!!


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