员工的生产效率损失有很多方面，比如生产计划的不完善导致待料的效率损失，设备故障导致的效率损失，品质不良导致返修返工的效率损失等。要提升员工的效率有很多的管理方法，优化生产排配、推行TPM、推行QCC等。深蓝企业管理咨询公司分享的是推进工厂5S提升员工的效率的案例。

　　某生产门业公司正常生产周期是15天，但是工厂内30天前的订单还在产线上没有交出去。工厂订单多，客户天天在催交货，老板抱怨资金比较紧张，全买成材料在生产现场内，产品不能及时交付。工厂内原材料仓库爆满，现场堆积如山，到处都是半成品（包括不良品及报废品）。员工也很积极，每天都在找物料。

　　深蓝企业管理咨询公司会同公司计划部门，生产部门及仓库，梳理目前生产计划及交付计划执行状况，重新排配新的可执行的生产计划；对生产现场进行5S整理、整顿，规定每天生产区域只保留当天的生产所需物料，多余的物料正常的退回仓库整理分类放置，异常给出整改方案及时处理；同时对生产现场各个工序规划原料放置区，异常区，待转区等。安排水蜘蛛对生产现场实行物料按需求配送。检讨工厂内各个生产段产能匹配状况，发现喷漆工序段是瓶颈工段，延长喷漆工段作业时间，优化喷漆晾干时间由自然晾干改为风扇吹干，缩短生产周期。

　　经过深蓝企业管理咨询公司指导后，工厂现场井井有条，摆放按规划要求去做，员工再有不用每天找物料，员工作业效率由人均1天1个门提升到人均1天1.2个门，提升效率20%。生产周期由原来的30天缩短至15天。工厂的资金周转率也提升一倍，老板也不再为资金发愁了。

　　产线上的员工感慨说，原来认为5S没有什么用途，公司推行5S不仅提升企业效率也增加员工的收入（因为是计件工资，效率提升产量比原来多20%，工资也比以前拿的多20%）。

　　这个案例中，为客户带来的直接效益达到10W/月，间接效益不可估量。真是：5S改善，能产生大效益！！