2018年，我在一家陶瓷卫浴公司（主要生产马桶、陶瓷脸盆）辅导其生产管理效率提升。6月17日上午，其总经理候总打电话通知，下午有一品质分析会，邀请我参加。

会议上，品质部经理介绍了本次的品质会议议题，主要是生产1线（其两条线，生产模式、条件基本一致），从6月15日以来，产品釉面落脏达到15%，平时的控制标准在3.5%，而且一直控制的很好。

他们开始分析，利用平时我们教的技巧柏拉图，鱼骨图等工具，对数据展开，最后，生产1线和品质管理部门一致都把矛头指向坯湿。从6月15日开始开始下大雨，抽测10个粗坯产品，标准要求坯湿标准在3%以下，现在平均在3.8%，所以，现在大家找到了原因，釉面落脏多是因为天气，怪老天爷。和大家都没关系，大家都长出了口气。只有总经理一个面色沉重。

总经理问我：“刘老师，你怎么看？”

我苦笑着提出了一个问题：“请问，老天爷给1线下雨，难道没给2线下雨。”

“你什么意思.”

“你们看一下2线的落脏推移图，三天来非常稳定，从3.1%到3.7%不等，如果从统计学角度看，它是正常的，请大家去抽取2线的坯体10例，看坯的干燥度是多少。”

品质管理部门行动力很强，一个小时后，结果出来，2线的坯体湿度平均在3.9%，竟然比1线的还高。

大家本以为这个会议把矛头指向天气就完事大吉了，现在却陷入了沉思。“那么我想问一下，1线和2线的生产装备、条件都一样，区别在什么地方？”

“啊，我想起来了，2线的经理大声说：“我们在一周前换了湿气喷嘴。”“那是个什么东西？”“就是排湿用的真空吸嘴。”“哦。”大家好似恍然大悟了。

于是总经理安排生技部门把1线的湿气喷嘴换掉。并安排品质管理部抽取实际数据48小时。

6月19号下午，数据出来了，1线的落脏仍然在14.5%左右，大家又陷入困境。

“请大家去现场再看一下这两条线的所有数据，是否是一样的，有哪些生产因素是不一样的？装车的手法、条件的设置、窑炉的温度爬升曲线、作业前的检验等等，请大家分成两组，把这些数据抓取出来，特别查一下窑炉的行车记录表。”

分成两组后，到了下午5点时，大家又回到了会议室，把抓取的数据进行对比，发现装车的手法是一致的、窑炉的温升爬升曲线是一致的、作业前的检验、作业后的清理、窑炉窑头的清理都是一致的。“可能是老天爷偏向2线吧！”1线的经理嘟囔了一声。在座的各位哄然大笑。

“刘老师，我发现了一个情况，两个车间不一致.”工艺科的小王弱弱的说了一句。

“什么情况？”大家都问

“1车间的进车速率和2车间的不一致”小王说

“瞎扯，工艺又没规定必须一致，你们说可以根据产品数量调整窑车的速度。”1线经理大叫。

“有数据吗？”我问。

“有，我查了一下他们的窑车行车速度，1线的从10分每车到5分每车不等。但2线的一直很稳定，在7-7.5分每车。这是两线的行车速度表，请大家看一下。”

我看了一下两线的行车记录表，却实存在很大的差异。那是不是这个原因呢？1线经理还在争辩着，行车速度不会影响，起码不是落脏的主因。

“那么，何不试一试，1线把行车速度均衡化下来，7分钟进一车。咱们观察一下，又不会影响什么。”我说。

“那我们交坯的时间点不一样，进车的速度当然不一样，这样会影响我们的生产进度。”1线经理说。

“那就先这样吧，按照7分钟进一车的速度，不行我和你们上个车间协调，让他们以6-7分一车的速度给你们交坯。”候总终于发话了。

最后，会议决定让工艺部和品质部两个部门监督1线进车速度和产品质量统计，跟踪48小时，并统计落脏不良。

6月22日上午，1线数落脏数据出来了，48小时的落脏数据应声而降，平均在3.8%左右，虽然没达到一直以来的控制水来3.5%，但大为下降。

该公司对进车的速度进行了标准化。再往后3个月的数据一直非常稳定。

这是一个真实的事件，最后得到了解决。从以上的的事件我们可以看出，品质管理有时真的需要深入到现场，发现细枝末节的变化，对变异进行管理，才能达到品质的提升。