深蓝咨询在进行项目辅导时，发现很多工厂的生产线中存在大量的瓶颈站位，出现了大量半成品积压，从而延迟了交货周期。 保持匀速无堆积生产是一条产线运转良好的具体体现，要做到无堆积匀速生产主要在于改善生产线的平衡率，而改善平衡率主要是改善生产线中的瓶颈站别，使所有站别的工作时间达到基本一致。一般情况下生产线的瓶颈站别越多，效率就越低下。改善平衡率的方法多种多样，比如通过对各个站别的拆解与再合并、改进自动化设备、导入各类工装夹具和优化作业手法等。下面我们就具体案例进行详细的说明。

深蓝咨询在对一家手机制造工厂进行效率提升项目辅导时发现，大多数组装线卡合主板站别以后的工位经常是断线状态，而该站位却经常性堆积着大量半成品，该站位的作业人员也往往是急得满头大汗的加快速度，很多时候两个人同时作业还时不时的断线（由于手法不熟练和手指疼痛导致），从而也发生了所有的人员都不愿意从事这个站别的工作。深蓝咨询项目组成员对各个站别进行了详细的量测和评估发现：大部分的岗位作业时间都在12秒左右而卡合主板工位作业时间达到了19秒，再加上长时间按压由于手指肿胀持续操作可能时间会更长；然后通过观察发现卡合主板工位，主要是由于在将主板放入下壳时需要进行用力按压，将主板四周的脚位卡进下壳对应的卡槽中从而进行固定，但由于主板和下壳的材质特性等原因，在组合时需要手指对照四个不同的位置使用极大的按压力度，而按压次数过多会导致人员手指肿胀发疼，同时也会出现卡合不到位的现象。

项目组对照主板平面和下壳的卡勾进行了详细的研究，最后建议使用电木制作压合治具导入使用以代替人工按压的动作。该公司工艺人员依据项目组对治具制作的建议顺利的完成了治具制作，然后又通过了数次的模拟验证最终导入使用。在后续的主板卡合站位，作业人员只要将下壳按照要求平行放入治具中，然后将主板对照下壳对应位置平行放置，再用手掌轻轻按下治具手柄至标刻位置即可，至此彻底人员按压用力过大造成的手指肿胀，同时也将作业时间降低至9秒钟远低于其他站别的作业时间。

通过深蓝咨询项目组成员的详细观察和分析研究，建议导入使用了压合治具，最终使整条线的人力减少一人、产能由原来每小时 220部的产出提升至300部，效率提升率达到百分之三十六，同时也使卡合不到位的不良现象彻底消失从而改善了良率。由此可以看出对于生产线工艺改善，一定是首先解决瓶颈站位作业时间的改善，而瓶颈站位最明显的特征即是生产性堆积。同时深蓝咨询认为，对于生产效率的改善提升在工厂的各个领域各个角落都存在着极大的改善空间，需要仔细的研究观察和思考，通过科学化、多样化的方法进行效率提升。

来源：深蓝咨询