随着中国国内人工成本的上升,现有的低端产业开始向人工成本低的东南亚转移,一些高端产业如IE、汽车行业开始向美国、日本回流,中国面临着“制造业空心化”的危机。
那么,如何解决这个困局,使中国制造业能够屹立于世界之林,避免空心化。深蓝咨询认为,除了要拥有自己的核心技术能力,进行产业链整合之外,还需要我们的工人效率成倍增长。只有我们的效率增长,中国的工人成本才具有竞争力。效率不仅仅谈的是产出,人海战术已成过去时,我们要看单个工人的有效产出,即单位时间内的人工产出。以电脑业为例,日本的工人每小时的有效产出是中国工人的8倍,而日本工人的工资是中国工人的6倍,折算下来,日本工人的成本还是比中国工人低了一些。比如汽车行业,美国企业的人工产出是中国企业的8倍,而工资对比也是8倍。但据波士顿数据公司调查,美国工人的效率每年在呈20%的速度增长,工人工资却呈5%的速度增长;中国工人的效率基本是没有增长,而人工工资却每年呈20%的速度在增长,从数据可以看出,哪个国家在以后更适合生产商投资。富士康已经在美国的宾夕法尼亚州投资建厂,或许为我们中国制造业敲响了警钟。
深蓝咨询认为,中国工人单位效率的增加有助于降低我们的人工成本,解决中国制造空心化的危机。一提到效率,我们马上就想到不停转的机器,忙碌的工人,转动的生产线。效率当然离不开这些,但看现在中国制造业,有的机器是一流的,但做不出一流的产品,开不出一流的效率;反观日本的制造业,机器是三流的,却做出了一流的品质,开出了一流的效率,原因何在呢?
深蓝咨询认为,中日间效率的差别原因也许很多,比如人性、文化、教育等。但更多的是在于对生产基础管理的态度不同,造成了两国生产结果的差异。日本生产管理大师今井正明讲过:标准化、环境整治5S管理、消除七大浪费是生产管理的基础。如果把这三项做到位了,不良就可以降为原来的十分之一,效率就可以倍增。也许你看到这句话后觉得他这样说是有点夸大的成分。其实,以我们的实际咨询经历来看,这位老先生所言不虚。日本的生产管理,非常重视基础管理,他们把标准化管理、环境整治5S管理、消除七大浪费作为生产管理的基础。
关于5S,我们的概念大概是一场场运动,一次次稽查,一张张罚单。中国的企业管理层现在犯了“5S集体厌恶症”,在跟这些领导谈5S时,他们最多说的一句话是:“5S是好,但不适合中国企业。”一旦到日本公司参观,我们都会被他们厂房的整洁、物体摆放的井井有条、标识的规范清晰而震惊,殊不知,这些东西是他们坚持了几十年如一日的东西。在日本公司,从来不见公司的领导喊口号:我们一定要把5S搞好。而是在员工进厂的第一天就告诉他们:你这个工位需要的料件有哪些,放在什么地方;需要的工具是什么,放在什么地方;需要的作业标准书在什么地方;如果有不良品,你应该放在什么地方,如果不良比较多,你应该向谁反馈;开工前、中、后你应该做什么。他们把5S的内容完全融入了平时的工作管理中,我曾经在日本厂做过两年的工作,在两年中,从来没有听过5S这个字眼,但当时的地面清洁度是可以躺下来睡觉的。日本工厂已经把5S管理融入到了骨子里和血液里,他们认为如果没有5S管理的工厂就不叫工厂。反观我们中国的工厂,只是把5S当作了一种运动,刮一阵风,觉得不错了,就不再做了,甚至认为我们搞5S是在浪费时间,这种认识,这种做法,如何能把5S做好。再看我们的现场,工具、料件摆放随意,寻找困难,浪费严重。当使用时找不到,这种现象,如何能提高工作效率。
日本企业把标准化也做到了极致。提到标准化,我们很多人都会想到作业标准书,并要求作业标准书放在员工可以看到的地方。其实在日本很多工厂的作业标准书不是让员工看的,是让领导拿着来稽查员工的作业动作是否按要求执行。那么员工如何作业呢?很多日本厂在产品投产前,日本工程师会教中国工程师至少四遍以上的作业动作,然后再让中国工程师试做,他们在一边指导;在作业过程中,中国的工程师和生产线干部要按一定的时间节点要求反复确认员工的工作动作和工作结果,并随着员工的熟练程度增加而适当减少确认的次数。靠着这种傻瓜式的标准化确认程序,让员工不可能出现错误的作业动作。如果标准变了,他们还会按照上面的程序再次教导员工,再次频繁确认,同时修改作业标准书。这种方式看似有些笨,但就是靠着这些,他们做出了让世界认可的品质。反观我们中国大部分工厂,作业标准书做3年了,作业方法和作业条件已变更N多次,但作业标准书的版本号根本没有变化。靠的是个人的经验和操守在作业,如果这个员工走了,也就把标准都带走了,再招一个新员工,按着老的作业标准书作业,往往会产生不良一大堆,严重影响作业效率。
要想提高中国生产制造企业的效率,必须把我们的生产基础管理做好,俗话说:基础不牢,地动山摇。深蓝咨询的经验是:如果我们把5S做到骨子里,把标准化做到极致,把消除浪费做到常态化,那么,我们的效率倍增将指日可待。中国制造业的成本将大幅下降,中国必将再度成为全球的投资首选地。
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