最近在辅导专精特新企业过程中，发现一个较为普遍的现象：现场管理水平参差不齐，本文旨在对如何提高现场管理水平，助力企业生产，提出以下思路和意见：

企业现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。作为管理者不能仅仅听汇报、看报表，而是需要深入到生产现场，了解现场，掌握现场。生产车间要进行现场管理的对象总结起来就是“人，机，料，法，环、测”，简称为5M1E分析法，具体内容如下：

1、人：员工出勤、定岗定员、员工技能培训和提升、团队文化建设、员工的执行力、员工的流失率、合格员工占比等；

2、机：设备有效利用率、设备保养和维护、设备的使用安全、设备的校验、设备大修与技改计划、设备购置与处置等；

3、料：生产所需物料的领用和入库、物料的标识和放置、物料的储存、物料的超领和报废、辅料的请购和领用等；

4、法：岗位操作规程的制定和培训、作业标准化、作业方法的持续改善等；

5、环：安全知识培训和逃生演习、安全隐患排查、生产安全的执行、劳保产品的配备和使用、职业病、废弃物的排放等；

6、测：测量检验标准的制定、测量检验器具的检验等。

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以上是现场管理内容的简单汇总与描述，接下来介绍常见的现场管理方法，对于绝大多数专精特新企业都是适用的。

1、6S现场管理，6S管理虽然都了解熟悉，但是能把6S真正落地，用到实处的企业并不多，通过6S可以有效的提升现场洁净度，提升企业形象，提高员工执行力，提升效率。

2、看板管理，作为经典的现场管理方法，越来越应用广泛。在很多车间的显著位置有大屏幕对车间当前的产量、质量情况进行实时汇报，每个岗位或者生产线有电子屏进行生产情况的显示，让管理者实时了解生产计划执行情况，让技术、品控部门及时发现异常并及时处理。

3、标准化管理，标准化是精益生产的重要环节，作业的标准化可以提升产品质量的稳定性，员工操作的一致性，提升作业效率。

4、精益化生产，这里主要讲一下消除浪费，作为现场管理的重要环节就是成本控制，消除浪费可以参考精益生产理论中的“七大浪费”，一一进行对应分析，例如常见的等待浪费，搬运浪费、不良浪费、生产过剩浪费等，通过精益化生产可以降低生产成本，提高效率，增加效益。

5、持续改善，生产现场管理是个持续改善和逐步提高的过程，不是搞一场运动或者突击就能实现的，需要对员工进行培训，不断的发现问题和解决问题，常用的方法就是戴明环（PDCA）。

以上是对专精特新企业现场管理提出的思路和观点，企业在实际应用时应考虑企业行业、产品的特色，结合企业实际现场管理现状灵活应用。同时也可以借助外部专业如咨询公司进驻企业实施现场管理的综合提升。